Kreiselbrecher

semi-mobilPrimärhohe Kapazität

Übersicht
Modulare, semi‑mobile Primär‑Brechstationen von FLS für In‑Pit‑Brechanwendungen. Als vorgefertigte Plug‑and‑Play‑Module auf einer Stahlpontonschwelle geliefert, können die Anlagen mit dem Tagebaufront verfahren werden, um Transportdistanzen und die damit verbundenen Emissionen zu verringern. Die Konfigurationen werden an lokale Normen, Umgebungsbedingungen und Erzcharakteristika angepasst und als komplette Prozesslösung mit Ausrüstung, Prozessplanung und garantierter Systemleistung geliefert.

Hauptvorteile

• Minimierung von Bauaufwand und Montagezeit vor Ort: vorgefertigte Module reduzieren Erdarbeiten sowie emissions‑/risikobehaftete Montagearbeiten.
• Turnkey‑Lieferung: komplette OEM‑Prozesslösung (Ausrüstung + Prozessplanung + Inbetriebnahme) reduziert Bedarf an spezialisierten lokalen Ressourcen.
• Anpassbar an alle Bergbaubedingungen: erprobte Installationen in verschiedenen Klimazonen (inkl. bis −40 °C) und Erztypen; konform mit lokalen elektrischen Normen.

Modelle - Vergleich
Merkmal — Direkt beschickte Station — Indirekt beschickte Station
Kapazität — Bis zu 14.000 tph — Bis zu 14.000 tph
Gesamtgewicht der Anlage — Bis zu 2.500 t — Bis zu 2.500 t
Zuführausrüstung — Beschickungstrichter für Brecher — Aufgabetrichter + Schürzenförderer
Brecher — Gyratory‑Brecher — Jeder Primärbrecher
Sieb — Keines — Vorsiebung möglich

Ausrüstungsmerkmale

• Hydraulischer Felsbrecher: handhabt Übergrößen, beseitigt Brecherverstopfungen und unterstützt Wartungsarbeiten.
• Geschlossene Gerätekabinen: schützen Schmier‑, Hydraulik‑ und Hilfssysteme vor Staub und Beschädigung.
• Motorisierter Wartungswagen: ermöglicht sichere Inspektion und Wartung von Hydraulikleitungen und Zylindern.
• Optionen für Bordkrane: elektrohydraulischer Ausleger oder Brückenkran bis ~150 t für Wartung und Bauteilumschlag.
• Elektromagnet/Metallsuchoptionen: zur Erkennung und Entfernung von Fremdmetallen.
• Personenaufzug‑Option: erleichtert den Zugang bei hoch gelegenen Stationen.

Vollständige Prozessautomatisierung
Automatisierungspakete ermöglichen die Integration in das Minenleitsystem, verbessern die Betriebssicherheit und Überwachung und unterstützen sichere Inspektions‑ und Wartungsabläufe.

Aftermarket, Wartung und Dienstleistungen
Das Aftermarket‑Angebot umfasst Verbrauchsmaterialien, Ersatzteile, Upgrades, professionelle Dienstleistungen und digitale Lösungen zur Senkung der Betriebskosten und Umweltauswirkungen. Globale Servicezentren unterstützen Ersatzteilversorgung und Wartungsaktivitäten.

Technische Merkmale / Spezifikationen

• Kapazität: bis zu 14.000 tph.
• Gesamtgewicht der Anlage: bis zu ca. 2.500 t (konfigurationsabhängig).
• Modularität: Lieferung als vorgefertigte Plug‑and‑Play‑Module; Grad der Modularisierung abhängig vom Vertrag.
• Montage/Basis: Stahlbasis auf Ponton zur Relokation ohne feste Verankerung.
• Relokation: verfahrbar mit Transportketten oder selbstfahrenden Modultransportern; Relokationszeit abhängig von Modularisierung, Transportmethode und Distanz.
• Aufbauzeit vor Ort: typischerweise 6–8 Monate (sitespezifisch, abhängig von Vor‑Montage und Modularisierung).
• Lieferzeit (ab Vertragsannahme): ca. 12–14 Monate (je nach Umfang und Konfiguration).
• Zuführungsoptionen: Direktbeschickung (LKW‑Rampe/Kippstelle zur Beschickung eines Gyratory‑Brechers) oder Indirektbeschickung (Aufgabetrichter + Schürzenförderer für verschiedene Primärbrecher).
• Siebung: Indirektbeschickte Konfigurationen unterstützen Vorsiebung (schwere Grizzly‑Siebe); direktbeschickte Anlagen haben in der Regel kein Sieb.
• Klima/Anpassung: bewährt für extreme Bedingungen (z. B. Installationen bis −40 °C); Systeme an lokale elektrische Standards anpassbar.
• Hilfseinrichtungen: geschlossene Gerätekabinen, Felsbrecher, Krane (bis ~150 t), Elektromagnete/Metallsuchgeräte, Personenaufzüge und motorisierte Wartungswagen.
• Site‑Anforderungen: Standardanschlüsse wie Strom und Wasser; Integration in Minenleitsysteme für Automatisierung.
• Nachhaltigkeitsvorteile: reduzierte Transportstrecken und damit verbundene Treibhausgasemissionen, kleinere Flächeninanspruchnahme und geringere Störung des Bodens sowie sicherere, risikoärmere Montage vor Ort.