Kunststoffrecyclinganlage

für PEPETfür Kunststoff-Folien

Übersicht
Industrielle Kunststoff-Recyclinganlage für Sortierung, Reinigung, Entwässerung und Flake-/Pellet-Produktion aus PET-Flaschen, PP/PE-Folien und HDPE/PP-Behältern. Die Anlage ist je nach Eingangsmaterial und Kapazität konfigurierbar, um Reinheits- und Durchsatzziele zu erreichen.

Kernprozessschritte

• Entballen / Ballenbrecher
• Etiketten- und Verschlussentfernung (trocken oder nass, materialabhängig)
• Zerkleinerung / Shredding (Einwellen- oder Zweiwellen-Option)
• Waschen (Kaltwäsche, Heißwäsche mit Waschmittel, Sink-Float Dichtetrennung)
• Entwässerung und Trocknung (Zentrifugale Entwässerung, Heißlufttrocknung bis Feuchte ≤ 1%)
• Sortierung (manuell, optische Farbsortierer, elektrostatische Separatoren)
• Palettierung / Pelletierung (Granulier- oder Pelletieranlagen je nach Rohstoff)

Anwendungsszenarien

• PET-Flaschenrecycling: Etikettenentfernung, Zerkleinerung und Heißwäsche zur Herstellung sauberer PET-Flocken für Fasern, Bänder oder Bottle-to-Bottle bei hoher Reinheit.
• Wiederverwendung von PP/PE-Folien und Gewebesäcken: folienspezifische Zerkleinerer und Press-Pelletizer wandeln Folien und Säcke in Pellets für Müllbeutel, Rohre oder Paletten um.
• HDPE/PP-Rigide Behälter: gezieltes Waschen zur Entfernung von Ölen vor der Reextrusion zu Fässern, Kisten oder Formteilen.

Parameter der Recyclinganlage
Kapazität: 300 kg/h | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2000 kg/h
Halle (L×B×H): 40×7.5×6 m | 42×10×6 m | 70×12×6 m | 80×15×6 m
Personalbedarf: 3–4 | 5–6 | 7–8 | 10–12 Personen
Wasserbedarf (Recycling): 2–3 ton/h | 3–5 ton/h | 7–10 ton/h | 10–15 ton/h
Zielwerte Produktqualität: Feuchte ≤ 1 %; Schrottgröße 10–18 mm; Metall ≤ 20 ppm; Gesamtverunreinigung 100–320 ppm

Wesentliche Faktoren für Kosten & ROI

• Ausgangskapazität pro Stunde — integrierte Wasch- + Pelletieranlagen ≥1 t/h erhöhen die Investitionskosten, verbessern aber die Stückkosten.
• Flockenreinheit und Entwässerungseffizienz — Heißwäsche sowie Zentrifugentrocknung und Heißlufttrocknung reduzieren Feuchte und Verunreinigungen und steigern den Produktwert.
• Automatisierung und Sortiertechnik — Ballenbrecher, optische Sortierer und elektrostatische Separatoren reduzieren Lohnkosten und verbessern Endqualität.
• Rohstofftyp — Flaschen, Folien und starre Behälter benötigen unterschiedliche Vorbehandlungsanlagen (Etikettenentferner, Folienpressen, spezielle Shredder).
• Wasserrecycling-Rate — Wiederverwendung von >85 % des Waschwassers senkt die Betriebskosten.

Praktische Tipps für Ingenieure

• Mischen Sie nicht verschiedene Kunststoffarten beim Waschen; sortieren Sie das Material vor, um Verschleiß zu reduzieren und Reinheit zu erhöhen.
• Für höherwertige PET-Flocken ist ein schwach alkalisches Heißwaschverfahren einer starken Lauge vorzuziehen, um Vergilbung zu vermeiden.
• Stark verschmutzte oder ölige Materialien erfordern in der Regel Heißwäsche und intensive Entwässerung, um handelsfähige Preise zu erzielen.

Kundenfall (Kurzfassung)
Eine PET-Anlage im Nahen Osten modernisierte die Vorbehandlung mit einem Zweiwellen-Ballenbrecher, trockenem Etikettenentferner und Hochtemperatur-Heißwassertank mit Entwässerung. Nach drei Monaten: >98 % Etikettenentfernung, PVC <0,01 %, saubere Flocken an Textilwerke verkauft, Gewinnsteigerung ≈ $120/t und Amortisation ≈ 6 Monate.

Häufig zitierte Betriebskennwerte

• Typischer Energieverbrauch (Beispiel): eine 500 kg/h Anlage benötigt oft ~120–180 kW installierte Leistung.
• Typische Preisspanne (indikativ): von ca. $30.000 bis >$200.000 je nach Kapazität und Integration.

Technische Spezifikationen

• Handelsname / Modell: Plastic Recycling Line
• Brand: YG Machinery
• Verfügbare Kapazitäten: 300 kg/h, 500 kg/h, 1000 kg/h, 2000 kg/h
• Hallenfläche (je Kapazität): 40×7.5×6 m | 42×10×6 m | 70×12×6 m | 80×15×6 m
• Empfohlenes Personal: 3–4 / 5–6 / 7–8 / 10–12 Personen (je Kapazität)
• Wasserrecycling-Nutzung: 2–3 ton/h | 3–5 ton/h | 7–10 ton/h | 10–15 ton/h
• Zielwerte Endprodukt: Feuchte ≤ 1 %; Schrottgröße 10–18 mm; Metall ≤ 20 ppm; Gesamtverunreinigung 100–320 ppm
• Typische Leistung (z. B. 500 kg/h): 120–180 kW installiert
• Indikative Investition: ~ $30.000 bis > $200.000 je nach Konfiguration