Elektronischer Rissmesser ET-28

Ein hochpräzises, tragbares Instrument, das speziell für die Messung der Tiefe von Rissen in verschiedenen Metallen und Legierungen, einschließlich Edelstahl und Duraluminium, entwickelt wurde, die zuvor mit anderen Methoden erkannt wurden. Der Riss-Tiefenmesser arbeitet nach dem Prinzip der Wechselstrom-Elektropotentialmessung und bietet im Vergleich zu herkömmlichen Methoden schnelle und präzise Tiefentests. Er funktioniert am effizientesten in Kombination mit anderen Rissaufdeckungsmethoden wie Magnetpulver-, Kapillar- oder Wirbelstromprüfungen. - Geeignet für Messungen an ferromagnetischen und nicht ferromagnetischen Materialien (z.B. Edelstahl, Aluminiumlegierungen). - Großer Messbereich von 0,2 bis 100,0 mm. - Minimale Beeinflussung der elektromagnetischen Eigenschaften des Materials auf die Messergebnisse. - Ausgestattet mit verschiedenen Sondendesigns zur Inspektion von Produkten mit unregelmäßigen Formen. - Bewegliche, federbelastete Kontaktelektroden an der Sonde ermöglichen Messungen auf gekrümmten Oberflächen. - Geeignet für den Einsatz im Feld, in der Werkstatt und unter Laborbedingungen. Anwendung: - Wellen, Walzen, Walzwerke, Baukomponenten, Maschinen und Mechanismen - Rohre, Leitungen, Öl- und Gaspipelines - Druckbehälter - Geräte der Energieindustrie Phasen der Riss-Tiefenmessung: - Einstellung des „0“ – Messung an einem unbeschädigten Bereich des Objekts. - Messung der Riss-Tiefe – Positionieren Sie die Kontaktelektroden auf gegenüberliegenden Seiten des Risses, und die Tiefenmessung in mm wird auf dem Bildschirm angezeigt. Anforderungen an Kontrollobjekte: - Oberflächenrauheit von 40 Rz (10 Ra) oder weniger. - Stabile elektrische Verbindung mit den Sondenelektroden. Technische Spezifikationen: Merkmal | Werte --- | --- Messbereich (Riss-Tiefe) | 0,5 – 30 mm Schätzbereich (ungefähre Riss-Tiefe) | 30 – 100 mm Messgenauigkeit | ±(0,1h + 0,2 mm), wobei „h“ die Riss-Tiefe ist Maximale Rissbreite (abhängig vom Sondendesign) | bis zu 3,5 mm Minimale Risslänge | 5 Riss-Tiefen, nicht weniger als 3 mm Stromversorgung | Akku Displaybeleuchtung | ja Automatische Abschaltung | ja Abmessungen der elektronischen Einheit | 150х80х30 mm Gewicht | 0,4 kg Betriebstemperaturbereich | +5 … +40 °C Garantie | 1 Jahr Lieferumfang: - Elektronische Einheit - Akku - Sonde „1×4“ - Testblock mit 3 Rissen - Ladegerät - Weiche Tasche - Armmanschette zur Sicherung des Geräts - Trag- und Aufbewahrungstasche Zubehör: - Sonde „2×2“ für schwer zugängliche Bereiche (z.B. Kehlnähte) - Sonde „3+1“ für Risse tiefer als 30 mm (mit externem Elektroden) Prinzipien und Anwendungen der elektro-potentiellen Prüfmethode: - Identifizierung von Delaminationen in Blechmetallen und Gussfehlern. - Bewertung der Qualität von Lötverbindungen. - Erkennung von fehlerhaften Schweißnähten. - Identifizierung von Delaminationen in bimetallischen Platten. - Messung von Rissen in metallischen Komponenten. - Sortierung oder Identifizierung von metallischen Objekten nach Leitfähigkeit. Grundlagen der elektro-potentiellen Methode: Die elektro-potentielle Methode (EPM) ist die am weitesten verbreitete elektrische ZfP-Technik. Sie beinhaltet die Messung der Potentialverteilung auf der Oberfläche eines Prüfobjekts zur Erkennung von Oberflächendefekten. Elektrischer Strom (AC oder DC) wird auf den untersuchten Bereich geleitet, und die Potentialdifferenz wird mit Empfangselektroden gemessen. Der Wert wird verwendet, um die Tiefe von Oberflächendefekten sowie deren dimensionale Parameter zu bewerten. Die Methode ist sehr effektiv zur Bewertung der Riss-Tiefe, kann jedoch weniger geeignet für andere Defekttypen wie Hohlräume oder Poren sein. Einschränkende Faktoren: 1. Die Zuverlässigkeit der Riss-Tiefenbewertung hängt von der Homogenität und Isotropie der elektrophysikalischen Eigenschaften des Materials des Prüfobjekts ab, hauptsächlich von dessen spezifischem elektrischen Widerstand. 2. Die elektro-potentielle Methode ist nur dann effektiv, wenn der Defekt eine signifikante lineare Ausdehnung hat, wie es für Risse typisch ist. Die Länge des Defekts muss mindestens das Dreifache seiner Tiefe betragen.